作为一款中型车应用，FW-EVX平台的车重仅为955千克（约为2105磅），其包含以下部件：综合性叉杆式悬架（all-round wishbone suspension）、四台电机、四轮驱动变速箱、转向装置及重约350千克（约772磅）的锂离子电池组。
威廉姆斯采用了创新型设计思维：适用于该车辆结构的高强度电池模组（high-strength battery modules）、猜测电芯的峰值温度，无需对电芯温度进行各自的监控、对碳复合材料采用两项创新技术，旨在减轻重量及简化组件、采用定制逆变器设计，更好地辅助车辆电池组、采用全系统紧凑型设计，从而降低成本、优化封装及元件计数（component count）。
多功能底盘纵梁（Multifunction chassis rails）可提升车载设备的冷却性、空气动力学及冲击保护
FW-EVX平台的中央模块的底盘侧梁可提供受控破碎带（controlled crush zones），提升冲击吸收能力。
该设备可为蓄电池组提供冷却空气，有助于将车辆前部区域最小化，其空气动力阻力通常与换热器相关。然后，可通过内部散热器（internal radiators）将门框冷却空气向后引导，利用空气扩散器产生下压力。
研究团队在设计铝基板（aluminum base plate）及电池模块时，将冷却空气的需求量降至最低。此外，铝基板直接与热传导车身地板栓接，发挥吸热部件（heat sink）的作用，尽可能地将所有部件的功能性发挥到极致。
用2D材料制作3D架构
该款电池模块的创新架构还体现了轻量化及超强的耐撞性，威廉姆斯团队在复合物制造中也采用了突破性技术。
该团队采用高度自动化的223道工序，将板材加工为盒装，然后在采用折叠及粘结的方式，制作成所需的外观，其外部股价有助于提升车辆的结构性能，强化碰撞保护及绝缘等安全系统。
轻质叉杆式悬架采用可再生复合材料。尽管FW-EVX最初正针对高档车及边缘汽车（niche vehicle），但仍致力于将减重复合材料应用到更多车型中。
例如，该团队采用新款高度自动化工艺，以从80%的可再生碳复合物压制成叉杆式悬架，生产周期仅为90秒。
